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各炉内脱氮技术又以燃料分级效率较高。燃料再燃技术是有效的降低NOx排放的措施，早在1980年日本的三菱公司就将天然气再燃技术应用于实际锅炉，NOx排放减少50%以上。美国能源部的“洁净煤技术”计划也包括再燃技术，其示范项目分别采用煤或天然气作为再燃燃料，NOx排放减少30%到70%。在日本、美国、欧洲再燃技术大量应用于新建电站锅炉和已有电站锅炉的改造，在商业运行中取得良好的环境效益和经济效益。在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚，主要是因为我国过去对环保的要求较低，另一方面则是出于技术经济上的考虑。进入90年代，我国严重缺电局面开始缓和，大气污染日益严重，1994年全国85个大中城市中NOx超标的城市就有30个，占35%。1998年对全国322个省控城市量监测结果分析，NOx年日平均值范围在0.006一0.152mg/m3，全国平均为0.037mg/m3，治理大气污染成为十分迫切的任务。随着环保要求的不断提高，研究适应我国国情的低成本的再燃低NOx燃烧技术具有良好的前景。

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为了减少烟气中的烟尘，为实现低于5mg/m3的超低排放，除了采用增效干式除尘技术和单塔双循环协同除尘之外，还配套湿式静电除尘器。本文采用的技术路线是低低温电除尘+湿式深度净化技术。烟气通过低低温电除尘脱除大部分粉尘、部分SO3和颗粒汞，同时通过烟气余热的回收利用，节约电煤消耗，降低烟温和烟气量，使后续湿法脱硫节水、提效，缓解“石膏雨”现象;然后通过湿式静电除尘，一方面使得烟气含尘量达到超低排放要求，另一方面对SO3、重金属、NH3等多污染物协同净化，并有效减少“石膏雨”;此外湿式深度净化装置作为系统的Z后治理单元，还可根据需要对SO2或NOx进行终极调控，通过添加脱硫液或脱硝液的方式，实现其深度净化。

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为了加强环境保护，我们要试着采用一些方法利用一些资源进行资源的再利用。烟气再循环就是一个很不错的想法，但是它需要将原有物中的硫脱掉，那么有哪些方法可以呢？首先，活性碳吸附法。原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫(SO3)，再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。该技术经西安交通大学对活性炭进行了改进，开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到95.8%，达到国家排放标准。

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铁矿粉烧结过程会产生大量热废气，经除尘、脱硫后直接排放到大气中，热能浪费和污染较严重。烧结烟气循环技术是将部分烧结烟气再次引至烧结料层表面，进行循环烧结利用，作为一种既节能又可以减排的创新技术，受到钢铁企业的青睐。

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烧结烟气循环技术优点：（1）烟气余热（200℃左右显热）被料层吸收，可以降低烧结固体燃耗；（2）烧结料床上部热量增加及保温效应，改善了烧结料的温度分布，降低了上部料层的冷却速度，克服了常规烧结工艺中经常出现的上部料层温度较低、成品率低、强度不足等问题。同时避免了常规烧结工艺中，上部料层由于气体温度的突降造成的矿块内部热力的增加，表层烧结矿质量得以改善。（3）烧结废气排放总量减少20%-40%，可以减少后续除尘、脱硫脱硝装置投资和运行费用，废气中污染物被有效富集、转化，可以降低烧结烟气处理成本。

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日本是Z早开展烧结烟气循环技术应用的国家。国外典型烟气循环工艺主要有4种，分别是日本新日铁开发的区域性废气循环技术、荷兰艾默伊登开发的排放优化烧结技术EOS、德国HKM公司开发的烧结过程降低排放和能耗优化技术LEEP、奥地利奥钢联公司开发的烧结环境工艺优化技术EPOSINT，国内目前已烧结烟气循环工艺改造的钢铁企业有宝钢集团宁波钢铁、福建三钢和沙钢。采用不同烟气循环工艺，带来的效果是不一样的，国外的四种典型烧结烟气循环工艺节能量为5%-20%，国内的烧结烟气循环技术大约3%-5%，一般循环率越高的，减排效果越好，国外几种烟气循环工艺的循环率在25%-50%，国内的循环率在25%-30%之间。