临海超低排放技术图片规格参数

作为污水处理的产物，和烟气再循环配合在一起，既能够提高污水的处理能力，也能通过烟气再循环防止废气排放。在相关的实验研究中，在实际气体流速20-30倍Z小流化速度的循环流化床中，燃烧产生灰中高达95%以飞灰形式存在，只有5%以底渣形式存在。而通常来讲，相比底渣，飞灰中富集了高浓度的重金属和二噁英(Dioxin)等有毒污染物,需经无害化处理才能填埋或资源化利用。这也就意味着更高的环境危害性和处理成本。

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烧结烟气循环技术优点：（1）烟气余热（200℃左右显热）被料层吸收，可以降低烧结固体燃耗；（2）烧结料床上部热量增加及保温效应，改善了烧结料的温度分布，降低了上部料层的冷却速度，克服了常规烧结工艺中经常出现的上部料层温度较低、成品率低、强度不足等问题。同时避免了常规烧结工艺中，上部料层由于气体温度的突降造成的矿块内部热力的增加，表层烧结矿质量得以改善。（3）烧结废气排放总量减少20%-40%，可以减少后续除尘、脱硫脱硝装置投资和运行费用，废气中污染物被有效富集、转化，可以降低烧结烟气处理成本。

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通过控制循环烟气量与吸入空气混合，有效的降低入炉空气氧量，达到控制炉出口过剩空气降低，在分级送风阶段通过控制主副床风量氧量，使主副床温度及温差水平，达到低氮与高效燃烧有效地降低了NOx的生成平均各炉比未投入烟气再循环前NOx平均折标后降低180mg/Nm3，效果较明显。再通过SCR及SNCR的投入就能保障排放环保指标达标。

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分级燃烧技术的特点是将燃烧分成3个区域：一次燃烧区(即主燃烧区)是氧化性或弱还原性气氛；在将二次燃料送入炉内，使其呈还原性气氛。在高温和还原气氛下，生成碳氢原子团，该原子团与一次燃烧区生成的NOx反应，主要生成N2。这个区域通常称为还原区或再燃烧区，二次燃料通常称为再燃燃料；在还原区的上方，送入二次风使再燃燃料燃烧完全，该区域称为燃尽区，这部分二次风也称为燃尽风。燃尽过程中虽然会重新生成少量的NO，但总的来看，使用再燃烧技术后，煤粉炉NOx排放量会大大降低。

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各炉内脱氮技术又以燃料分级效率较高。燃料再燃技术是有效的降低NOx排放的措施，早在1980年日本的三菱公司就将天然气再燃技术应用于实际锅炉，NOx排放减少50%以上。美国能源部的“洁净煤技术”计划也包括再燃技术，其示范项目分别采用煤或天然气作为再燃燃料，NOx排放减少30%到70%。在日本、美国、欧洲再燃技术大量应用于新建电站锅炉和已有电站锅炉的改造，在商业运行中取得良好的环境效益和经济效益。在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚，主要是因为我国过去对环保的要求较低，另一方面则是出于技术经济上的考虑。进入90年代，我国严重缺电局面开始缓和，大气污染日益严重，1994年全国85个大中城市中NOx超标的城市就有30个，占35%。1998年对全国322个省控城市量监测结果分析，NOx年日平均值范围在0.006一0.152mg/m3，全国平均为0.037mg/m3，治理大气污染成为十分迫切的任务。随着环保要求的不断提高，研究适应我国国情的低成本的再燃低NOx燃烧技术具有良好的前景。